Защо е устойчив на корозия от неръждаема стомана?
Всички метали реагират с кислород в атмосферата, за да образуват оксиден филм на повърхността. За съжаление, железен оксид, образуван върху обикновена въглеродна стомана, продължава да се окислява, което води до разширяване на ръждата и в крайна сметка образуват дупки. Повърхностите на въглеродната стомана могат да бъдат защитени чрез боя или галвапластика с устойчиви на окисляване метали (като цинк, никел и хром), но, както е известно, тази защита е само филм. Ако защитният слой е повреден, стоманата отдолу ще започне да ръжда. Корозионната устойчивост на неръждаема стомана зависи от хрома, но тъй като хромът е един от компонентите на стоманата, методите на защита са различни. Когато хромът се добавя към ниво от 10,5%, атмосферната устойчивост на корозия на стоманата се увеличава значително, но при по -високи нива на хром, въпреки че устойчивостта на корозия все още се подобрява, това не е очевидно. Причината е, че когато стоманата е легирана с хром, типът повърхностен оксид се променя на един подобен на този, образуван върху чист хром метал. Този плътно залепен хром-богат оксид предпазва повърхността от по-нататъшно окисляване. Този оксиден слой е изключително тънък и естественият блясък на стоманената повърхност може да се види през него, което дава на неръждаема стомана уникалната му повърхност. Освен това, ако повърхността е повредена, откритата стоманена повърхност ще реагира с атмосферата, за да се поправи, преобразувайки този „пасивационен филм“ и ще продължи да играе защитна роля. Следователно, всички неръждаеми стомани имат обща характеристика, тоест съдържанието на хром е над 10,5%.
Неръждаемата стомана обикновено се разделя на следните видове според матричната структура:
1. Феритна неръждаема стомана. Съдържа 12% до 30% хром. Неговата устойчивост на корозия, здравина и заваряемост се увеличават с увеличаването на съдържанието на хром и устойчивостта му към корозия на хлоридния стрес е по -добра от другите видове неръждаема стомана.
2. Аустенитна неръждаема стомана. Съдържа повече от 18% хром, а също така съдържа около 8% никел и малко количество молибден, титан, азот и други елементи. Той има добро цялостно представяне и може да устои на корозия от различни медии.
3. Аустенитно-феритна дуплекс неръждаема стомана. Той има предимствата на аустенитните и феритичните неръждаеми стомани и има свръхпластичност.
4. Мартензитна неръждаема стомана. Той има висока якост, но лоша пластичност и заваряемост.
5. Неръждаеми стомани за втвърдяване на валежи. Той има добра оформяне и добра заваряване и може да се използва като ултра висок якостен материал в ядрената индустрия, авиационната и аерокосмическата промишленост.
Според композицията тя може да бъде разделена на CR серии (SUS400), CR-NI серия (SUS300), CR-MN-NI (SUS200) и серии за втвърдяване на валежите (SUS600).
Твърдост на Бринел
Използвайте стоманена топка или карбидна топка с определен диаметър, за да натиснете в повърхността на пробата с определена тестова сила (F). След определеното време на задържане отстранете тестовата сила и измерете диаметъра на вдлъбнатината на повърхността на пробата (L). Стойността на твърдостта на Бринел е коефициентът, получен чрез разделяне на тестовата сила на повърхността на сферата на вдлъбнатината. Тя се изразява като HBS (стоманена топка) в N\/MM2 (MPA). Формулата за изчисление е: f\/π (d\/2) 2, където: f -- тестова сила, натисната в повърхността на металната проба, n; D -- диаметър на тестовата стоманена топка, mm; D -- Среден диаметър на вдлъбнатината, mm. Определянето на твърдостта на Бринел е по -точно и надеждно, но обикновено HBS е приложимо само за метални материали под 450N\/MM2 (MPA) и не е приложимо за по -твърди стомани или по -тънки плочи. В стандартите на стоманените тръби е най -широко използваната твърдост на Бринел, а твърдостта на материала често се изразява от диаметъра на вдлъбнатината D, който е както интуитивна, така и удобна. Тестът за твърдост на Бринел може да се използва и за цветни метали и мека стомана. Малкият индентор за топка с диаметър може да измери малки размери и по -тънки материали. Тестерът за твърдост на Бринел се използва най-вече за проверка на суровини и полу-завършени продукти. Поради голямото вдлъбнатина, той обикновено не се използва за проверка на готовия продукт. Например: 120HBS10\/1000\/30: Това означава, че стойността на твърдостта на Бринел, измерена с стоманена топка с диаметър 10 мм под тестова сила от 1000kGF (9.807Kn) за 30 -те (секунди) е 120N\/mm2 (MPA). Втвърдена стоманена топка с определен размер (обикновено 10 мм с диаметър) се притиска в повърхността на материала с определено натоварване (обикновено 3000 кг), съхранявано за определен период от време и след отстраняване на натоварването, съотношението на натоварването към нейната зона на вдлъбнатина е стойността на твърдостта на Бринел (HB), единицата е KGF\/MM2 (N\/MM2).
Твърдост на Рокуел
Тестът за твърдост на Rockwell използва три тестови сили и три интензитори, които имат общо 9 комбинации, съответстващи на 9 -те скали на твърдостта на Рокуел. Прилагането на тези 9 везни обхваща почти всички често използвани метални материали. Най -често използваните скали са HRC, HRB и HRF, сред които HRC скалата се използва за тестване на втвърдена стомана, закалена стомана, гасена и закалена стомана и някаква неръждаема стомана. Това е най -широко използваният метод за изпитване на твърдост в индустрията за преработка на метали. HRB скалата се използва за тестване на различни отгряти стомани, нормализирани стомани, меки стомани, някои неръждаеми стомани и по -твърди медни сплави. HRF скалата се използва за тестване на чиста мед, по -меки медни сплави и твърди алуминиеви сплави. Въпреки че скалата на HRA може да се използва и за повечето черни метали, действителното му приложение обикновено е ограничено до тестване на циментиран карбид и тънки твърди стоманени ивици. Тестът за повърхностна твърдост на Rockwell използва три тестови сили и два индентора, които имат 6 комбинации, съответстващи на 6 мащаби на повърхностна твърдост на Rockwell. Тестът за повърхностна твърдост на Rockwell е допълнение към теста за твърдост на Rockwell. Когато използвате теста за твърдост на Rockwell, когато материалът е тънък, пробата е малка, слоят за втвърдяване на повърхността е плитък или слоят на повърхностното покритие се тества, вместо това тестът за твърдост на Rockwell трябва да се използва вместо това. Понастоящем се използва същият индентор като теста за твърдост на Рокуел и тестовата сила е само част от теста за твърдост на Рокуел и резултатите от тестовете за ефективни тестове за твърдост могат да бъдат получени върху гореспоменатите проби. N скалата на повърхностната твърдост на Rockwell е подходяща за материали, подобни на HRC, HRA и HRD тестове на твърдостта на Рокуел; Скалата t е подходяща за материали, подобни на HRB, HRF и HRG тестовете на твърдостта на Рокуел.
Обхватът на използване на HRC скалата е 20 ~ 70hrc. Когато стойността на твърдостта е по -малка от 20HRC, чувствителността намалява, тъй като коничната част на индентора се натиска твърде много. По това време вместо това трябва да се използва скалата на HRB. Въпреки че горната граница на HRC скалата е 70hrc, когато твърдостта на пробата е по -голяма от 67HRC, налягането върху върха на индентора е твърде голям, диамантът лесно се повреди и животът на индентора ще бъде значително съкратен. Следователно, HRA скалата обикновено трябва да се използва вместо това. Диапазонът на използване на HRA скалата е 20-88 HRA. Следната връзка с конверсия може да бъде получена от американския стандарт ASTM E140: 27HRA≈30HRB
60hra≈100hrb≈20hrc 85.6hra≈68hrc
Вижда се, че тестовият диапазон на HRA скалата покрива диапазона на твърдост от мека стомана (HRB), твърда стомана (HRC) до циментиран карбид. Всъщност обаче HRA скалата рядко се използва за тестване на мека стомана, но се използва главно за тестване на тънка твърда стоманена плоча, дълбока карбуризирана стомана и циментиран карбид. По отношение на циментирания карбид, поради технологичния прогрес, твърдостта на някои материали е достигнала 93-94 hra, което е извън стандарта. Стана често срещана практика за надвишаване на обхвата на HRA от висок клас на HRA в инженерството. Скалата на HRA има специална цел. Когато използвате тестер за твърдост на Rockwell, за да тествате стоманена проба, ако не знаете дали пробата е мека или твърда стомана, можете първо да я тествате с HRA скалата. Когато стойността на твърдостта е по -малка от 60HRA, вместо това можете да използвате HRB скалата. Когато стойността на твърдостта е по -голяма от 60HRA, вместо това можете да използвате HRC скалата.
Обхватът на използване на HRB скалата е 20 ~ 100hrb. Когато стойността на твърдостта е по -ниска от 20 часа, поради прекомерната дълбочина на проникване на стоманената топка, металната пълзене се влошава, времето на деформация на пробата под тестовата сила се удължава и точността на стойността на теста се намалява. По това време вместо това трябва да се използва скалата на HRF. Когато стойността на твърдостта е по -голяма от 100hrb, тъй като дълбочината на проникване на стоманената топка е твърде плитка, чувствителността се намалява и точността се намалява, вместо това трябва да се използва HRC скалата. Когато използвате HRB скалата за тестване на стоманени проби, едно нещо, което си струва да се отбележи, е, че когато не знаете предварително дали пробата е мека или твърда стомана, никога не трябва да използвате HRB скалата за тестване, тъй като ако стоманеният топка се използва за тестване на втвърдена стомана по погрешка, стоманената топка може да се деформира и стоманеният индентор да бъде повреден. Това е основната причина за повредата на индентора за стоманена топка. В този случай първо трябва да използвате диамантен индентор и да го тествате със скалата HRA и след това да решите дали да използвате HRB или HRC. Обхватът на използване на HRF скалата е 60 ~ 100hrf. HRF скалата е скала, която се използва широко в чужбина. Това е добър метод за откриване за тестване на чисти материали за мед и по -меки медни сплави. В моята страна обаче има и недостиг на стандартни блокове с твърдост и приложението му също е ограничено. Скалата на HRG е подходяща за материали със стойности на HRB, близки до 100. За материали като берилиев бронз, фосфорна бронза и ковък чугун, чийто диапазон на твърдост е между високия край на скалата на HRB и ниския край на скалата на HRC, ако се използва тестовата точност. Той е разделен на метална твърдост на Rockwell и пластмасова твърдост на Rockwell (HRR).
Какво е метална корозия? Кои са основните причини за метална корозия? Как да предотвратим ръжда от метални продукти? Металната корозия се отнася до явлението, че металът е повреден от химическото или електрохимичното действие на заобикалящата среда. От гледна точка на видовете метална корозия, някои са химическа корозия, докато други са електрохимична корозия. Що се отнася до причините за металната корозия, има фактори, свързани със самия метал, както и различни фактори в атмосферата. (1) Контрол и подобряване на условията за съхранение. Товарният двор на открито за съхранение на метални стоки трябва да бъде възможно най-далеч от индустриалните и минните зони, особено химическите централи. Тя трябва да бъде разположена на високо, сухо и не-вододушно място. По -сложните хардуерни инструменти, части и други метални стоки трябва да се съхраняват в складове и им е забранено да се съхраняват в същия склад като химически стоки или стоки с високо съдържание на вода. (2) Нанесете масло, за да предотвратите ръжда. Нанесете (или потопете или спрей) тънък филм от анти-руст мазнина върху повърхността на метални продукти. Анти-рустното масло е разделено на два вида: мек филм против-руст маслото и твърд филм анти-руст маслото. Маслото от мек филм анти-руст има леко лоша способност против руст, но е лесно да се отстрани с органични разтворители; Анти-рустното масло с твърд филм има силна способност против руст, но масленият филм не е лесен за отстраняване. Има три вида меко филмово масло против руст: уплътнение на маслото от стека, уплътнение на пакетното масло и индивидуално маслено уплътнение. Анти-рустното масло с твърд филм се използва най-вече за стомана, съхранявана на открито, а пръскането е най-добрият метод. Всички масла против руст имат запалими компоненти и определена токсичност. (3) Предотвратяване на ръжда на фазата на парата. Някои летливи химикали бързо се изпаряват при стайна температура и насищат пространството. Газообразните вещества, изпаряни от тези химикали, се адсорбират върху повърхността на продукта, което може да предотврати или забави ръждата на продукта. Инхибиторите на ръждата на парата на парите включват хартия за предотвратяване на ръжда на пара, метод на прах, метод на разтвор и др.
Ръководство за тестване на метална сол
I. Цел
Да се оцени способността на материалите и техните защитни слоеве да устоят на корозия на соления спрей по време на нормална употреба, съхранение или транспортиране на метални аксесоари и продукти.
II. Обхват
Приложимо за всички метални аксесоари и продукти на компанията, включително суровини, входящи материали, полу-завършени продукти и готови продукти в процеса на предотвратяване на ръжда.
Iii. Брой проби
Броят на пробите за проверка и тестване е 1 ~ 3pcs.
IV. Съдържание
4.1 Условия за изпитване
4.1.1 Работната температура на тестовото оборудване в тестовото пространство е 35 ± 2 градуса, а температурата в камерата за спрей на сол е 37 ± 2 градуса.
4.1.2 Налягането на входа на въздуха е 0. 3-0. 4MPA, а налягането на пръскане е 0. 05-0. 17mpa (обикновено {0. 1MPA налягане се предпочита за тестване).
4.1.3 се използва непрекъсната атомизация, а времето за изпитване е 24 часа. По време на атомизацията примесите като масло, прах и температурата и влажността на пръскания въздух трябва да бъдат възпрепятствани да повлияят на тестовите условия на работното пространство.
4.1.4 Соленият спрей трябва да запълни всички открити пространства в камерата за спрей за сол. Утаяването на солен спрей трябва да се измерва чрез поставяне на чист колектор с площ 8 0 cm във всяка точка от пространството. По време на периода на събиране, средно 1. 0 ml до 2,0 ml разтвор трябва да се събира на всеки час. Колекционерът трябва да бъде поставен в положение, което не е обхванато от тестовата проба и кондензатът от други аспекти трябва да бъде предотвратено да влезе в колектора.
4.2 Тестов разтвор
4.2.1 Соленият разтвор се приготвя с натриев хлорид (химически чист, аналитично чист) и дестилирана вода или дейонизирана вода, а концентрацията му е (5 ± 0. 1)%; Събраната течност след атомизация не се използва повторно, с изключение на частта, блокирана от преградата.
4.2.2 Тестовата сол трябва да бъде висококачествен натриев хлорид (NaCl); Съдържанието на натриев хлорид не трябва да надвишава 1 0%, а общото съдържание на примеси не трябва да надвишава 0,3%. При приготвяне на солевия разтвор (5 ± 1) части сол (по маса) трябва да се разтварят в 95 части дестилирана вода или дейонизирана вода (по маса) и да се разбъркват равномерно.
4.2.3 Стойността на рН на солевия разтвор преди атомизацията трябва да бъде между 6,5 и 7,2 при температура 20 градуса ± 2 градуса. При приготвяне на солевия разтвор може да се използва химически чист разреден солен киселина или разтвор на натриев хидроксид за регулиране на стойността на pH, но концентрацията все още трябва да отговаря на разпоредбите на член 4.2.2 по -горе (стойността на pH трябва да бъде измерена за всяка нова партида разтвор).
4.3 Процедура за изпитване
4.3.1 Първоначална проверка-преди тестът, тестовата проба трябва да бъде визуално инспектирана, а повърхността на тестовата проба трябва да бъде чиста, без масло, временна защитен слой и други примеси.
4.3.2 ПРЕДПРИЯТИЕ КЛЕСА пробата, която трябва да бъде тествана, и използваният метод за почистване не трябва да влияе върху ефекта на солевия спрей върху пробата; Преди теста се опитайте да избегнете докосването на повърхността на почистената проба с ръце.
4.3.3 Изисквания за разположение на извадката
① Тестовата повърхност на плоската проба трябва да бъде под ъгъл 30 градуса до вертикална посока;
② Пробите не трябва да се докосват един до друг и соленият разтвор върху пробата не трябва да капе върху други проби; ③ Соленият спрей не трябва да се пръска директно върху пробата по време на теста.
4.3.4 Условия за изпитване - След поставянето на пробата, тестът се провежда съгласно условията на изпитване в 4.1.
4.3.5 Възстановяване - След теста, внимателно измийте отлаганията на солта върху повърхността на пробата с течаща вода от чешмата; След това изплакнете в топла вода, температурата на изплакване на водата не трябва да надвишава 35 градуса; След това го поставете под стандартно атмосферно налягане за 1-2 минути.
4.3.
